Dans les projets industriels, certaines tâches essentielles restent encore largement réalisées manuellement. C’est notamment le cas de la codification des signaux, une étape incontournable lors d’un projet de revamping industriel ou d’une nouvelle installation.
Capteurs de température, moteurs, vannes, détecteurs de position… chaque équipement génère des signaux qui doivent être identifiés et structurés selon les standards du site industriel.
Cette étape garantit une compréhension commune entre les différents acteurs du projet : automaticiens, électriciens, équipes d’exploitation et maintenance.
Pourtant, lorsque plusieurs centaines ou milliers de signaux doivent être traités, la recodification devient rapidement un processus long et chronophage.
Pourquoi la codification des signaux est-elle un enjeu majeur ?
Lors d’un projet industriel, les listes de signaux proviennent souvent de sources différentes : anciens systèmes, bases de données existantes ou documents fournisseurs.
Avant leur intégration dans un nouvel environnement d’automatisme (API, DCS, SCADA), chaque signal doit être adapté aux conventions de codification définies par le site.
Concrètement, les équipes doivent :
- reprendre les listes de signaux existantes ;
- analyser la structure de codification du site ;
- modifier chaque ligne selon le nouveau standard ;
- vérifier la cohérence des données avant intégration.
Sur des projets importants, cette tâche peut représenter plusieurs jours, voire plusieurs semaines de travail pour les équipes d’ingénierie.
Les limites d’une recodification manuelle
Même si elle ne concerne pas directement les équipements de production, la codification des signaux joue un rôle essentiel dans la réussite d’un projet industriel.
Une gestion manuelle entraîne plusieurs difficultés :
- un temps d’ingénierie important mobilisé sur une tâche répétitive ;
- un risque d’erreur lors de la transformation des données ;
- des délais projet rallongés ;
- une difficulté à garantir une parfaite cohérence des informations.
Dans un contexte où les industriels cherchent à réduire les délais de réalisation de leurs projets, l’optimisation de ces processus devient un véritable enjeu.
Automatiser la codification des signaux pour gagner du temps
Pour répondre à cette problématique, IBITEK a développé un outil permettant d’automatiser la recodification des signaux industriels.
À partir des listes de signaux du projet, l’outil applique automatiquement les règles de codification définies pour le site concerné.
Les ingénieurs peuvent ainsi automatiser la majorité du traitement tout en conservant une étape de contrôle et de validation finale.
Cette approche permet de réduire considérablement les tâches manuelles tout en améliorant la fiabilité des données utilisées dans les systèmes d’automatisme.
Des résultats concrets sur un projet industriel
Sur un projet client, un fichier contenant 934 signaux a été traité grâce à cet outil.
Les résultats obtenus :
- 95 % des signaux recodifiés automatiquement ;
- seulement 5 % des signaux nécessitant une vérification manuelle ;
- un traitement passant de 1 à 2 semaines de travail manuel à quelques minutes.
Au-delà du gain de temps, cette automatisation permet aux équipes d’ingénierie de se concentrer sur des missions à plus forte valeur ajoutée.
Optimiser les processus d’ingénierie au service de l’industrie
La performance industrielle ne repose pas uniquement sur l’amélioration des équipements de production. Elle dépend également de la capacité à optimiser les processus d’ingénierie qui accompagnent chaque projet.
L’automatisation de tâches comme la codification des signaux contribue à accélérer les projets industriels, fiabiliser les données techniques et améliorer la collaboration entre les métiers.
IBITEK accompagne les industriels dans leurs projets d’automatisme, de revamping et de digitalisation en développant des solutions adaptées aux réalités du terrain.
