Il y a toujours ce moment, dans un projet de revamping, où quelqu’un ouvre un fichier Excel de plusieurs milliers de lignes. Ensuite, il comprend que rien n’avancera tant qu’il n’aura pas repris ce fichier ligne par ligne.
Ce fichier, c’est la liste des signaux. Pourtant, personne n’en parle jamais en réunion de lancement.
En effet, cette étape ne concerne aucun équipement de production. De plus, elle n’apparaît presque jamais sur le planning que voit le client. Elle conditionne pourtant toute la suite. Tant que les signaux ne portent pas les noms définis par le site, l’automaticien ne peut pas programmer sérieusement, personne ne configure proprement la supervision, et les équipes de maintenance perdront leurs repères le jour de la mise en service.
Qu’est-ce que la codification des signaux dans un projet industriel ?
La codification des signaux consiste à donner à chaque information échangée entre le procédé et le système de contrôle un identifiant unique, construit selon une règle de nommage propre au site.
Concrètement, un capteur de température, un moteur de convoyeur, une vanne de régulation ou un détecteur de position envoient et reçoivent des informations. Chacune porte donc un nom. Surtout, ce nom ne sort pas de nulle part : il indique où se trouve l’équipement, à quel atelier il appartient, de quel type de signal il s’agit et à quoi il sert.
Ainsi, cet identifiant devient la langue commune du projet. L’automaticien qui programme, l’électricien qui câble, le technicien de maintenance qui interviendra dans huit ans : tous utilisent le même code. C’est pourquoi un bon référentiel permet de lire un schéma sans appeler son auteur.
Pourquoi cette étape revient à chaque projet
Sur une installation neuve, la question se pose une seule fois, au démarrage. En revanche, sur un projet de modernisation, elle revient systématiquement. La raison tient en une phrase : personne n’a construit les listes existantes pour le système qui arrive.
Ces listes viennent en effet de partout. Une partie sort de l’ancien automate, avec ses abréviations d’époque. Une autre reprend les documents du constructeur, qui applique sa propre nomenclature. Une troisième vit depuis quinze ans dans un tableur que des personnes différentes ont complété tour à tour, avec les incohérences que cela suppose.
En outre, beaucoup de sites appliquent un référentiel de codification propre au groupe. Certains s’appuient par exemple sur le KKS, très répandu en cimenterie et dans la production d’énergie, ou sur la norme CEI 81346, qui structure la désignation des installations. D’autres suivent les conventions de la norme ISA-5.1 pour l’instrumentation. Beaucoup, enfin, ont bâti leur propre grammaire maison : parfaitement logique pour ceux qui la pratiquent, totalement opaque pour les autres.
Le travail consiste donc à faire passer plusieurs milliers de lignes d’un ensemble de conventions hétérogènes vers une convention unique.
Ce que coûte réellement une recodification manuelle
Quand les équipes traitent ce travail à la main, elles suivent toujours la même séquence :
- d’abord, rassembler les listes existantes et identifier leur provenance ;
- ensuite, analyser la règle en vigueur sur le site, souvent en la reconstituant à partir d’exemples ;
- puis reprendre chaque ligne pour la transformer selon le nouveau standard ;
- enfin, vérifier la cohérence de l’ensemble avant l’intégration.
Sur un projet de taille moyenne, cela représente plusieurs jours. Sur un projet important, plusieurs semaines d’ingénierie.
Cependant, le temps ne constitue pas le seul problème. La nature de la tâche compte tout autant. En effet, un humain qui applique la même transformation des milliers de fois produit inévitablement des écarts : une abréviation traitée différemment selon l’heure de la journée, un numéro d’atelier oublié sur une série, un doublon qui passe entre les mailles.
Or ces écarts ne se voient pas tout de suite. Ils apparaissent en mise en service, quand un signal ne remonte pas là où on l’attend. Parfois même plus tard, en exploitation, quand un opérateur cherche un équipement dans la supervision et ne le trouve pas sous le nom qu’il connaît. À ce stade, la correction coûte dix fois ce qu’elle aurait coûté en amont.
Automatiser la recodification : le principe
L’idée paraît simple, même si sa mise en œuvre demande de la rigueur. Puisque la transformation obéit à une règle, on peut écrire cette règle une fois, puis l’appliquer automatiquement à tout le fichier.
C’est exactement le principe de l’outil que nous avons développé chez IBITEK. On lui fournit d’abord la liste de signaux du projet et le référentiel du site. Il applique ensuite les règles de transformation à l’ensemble des lignes. Enfin, il signale celles qu’il ne sait pas traiter avec certitude et restitue un fichier structuré.
Ce que l’outil laisse à l’humain compte au moins autant que ce qu’il traite. Autrement dit, il ne décide pas à la place de l’ingénieur : il exécute ce qui est déterministe et remonte ce qui est ambigu. Ensuite, une personne qui connaît le projet valide le résultat.
Cette répartition n’a rien d’un détail. Elle sépare en effet une automatisation utile d’une automatisation dangereuse. Un outil qui prétendrait traiter 100 % des cas sans supervision propagerait ses erreurs à tout le fichier. On les détecterait alors bien plus difficilement qu’une erreur humaine isolée.
Un exemple concret : 934 signaux
Sur un atelier d’un projet client, nos équipes ont traité un fichier de 934 signaux avec cet outil.
Résultat :
- l’outil a recodifié automatiquement 95 % des signaux ;
- il a remonté 5 % pour vérification manuelle, essentiellement des cas atypiques ou des libellés incomplets à la source ;
- le traitement est passé d’une à deux semaines de travail manuel à quelques minutes.
Le gain de temps saute aux yeux. Pourtant, il ne constitue pas le résultat le plus important. Ce qui change vraiment, c’est la cohérence : la même règle a transformé les 934 lignes, de la même façon, du début à la fin du fichier. Ni fatigue, ni dérive de milieu de journée.
De plus, les heures d’ingénierie ainsi libérées ne disparaissent pas. Elles retournent là où elles créent de la valeur : l’analyse du procédé, l’architecture du système, la préparation de la mise en service.
Ce que l’automatisation ne résout pas
Autant le dire franchement, car c’est là que naissent les mauvaises surprises.
Un référentiel flou reste flou.
Si le site n’a jamais écrit sa règle, ou si trois versions coexistent selon les ateliers, aucun outil ne tranchera à votre place. La première étape reste donc humaine : formaliser la convention, la faire valider, puis la figer. C’est souvent la partie la plus longue, mais aussi celle qui rapporte le plus à long terme.
Des données sources incomplètes restent incomplètes.
Par exemple, si le libellé d’origine n’identifie ni l’atelier ni la fonction de l’équipement, il faut retrouver l’information ailleurs : sur les plans, ou sur le terrain.
Les cas particuliers restent des cas particuliers.
Les 5 % qui remontent en vérification demandent précisément un jugement humain. C’est normal, et c’est sain.
Comment aborder le sujet sur votre prochain projet
Voici quelques questions à poser avant de lancer la phase d’études :
- Le référentiel du site existe-t-il par écrit, ou seulement dans la tête de quelques personnes ?
- Combien de sources différentes alimentent la liste de signaux du projet ?
- Qui valide, côté site, que la codification conviendra aux équipes d’exploitation et de maintenance ?
- Enfin, combien de jours d’ingénierie le chiffrage prévoit-il pour cette étape ?
Cette dernière question en dit long. En effet, dans beaucoup de plannings, la codification n’apparaît nulle part. Elle disparaît dans une ligne « études » que personne ne détaille, puis elle génère du retard sans que l’on comprenne pourquoi.
Optimiser les processus d’ingénierie, pas seulement les équipements
Spontanément, on associe la performance industrielle aux équipements de production : un four qui consomme moins, un convoyeur qui tombe moins en panne, une ligne qui tourne plus vite.
Pourtant, une part importante du délai se joue bien en amont, dans des tâches d’ingénierie que personne ne regarde. La codification des signaux en fait partie, au même titre que la reprise de documentation ou la constitution des bases de données de supervision. Bref, des tâches sans gloire, invisibles pour le client final, mais qui pèsent lourd sur les plannings.
Les traiter sérieusement raccourcit donc les projets, permet de fiabiliser les données techniques et facilite le travail des équipes qui exploiteront l’installation pendant vingt ans.
Chez IBITEK, nous concevons, intégrons et mettons en service des systèmes d’automatisme et de contrôle-commande sur des sites de production industriels, en installation neuve comme en revamping, dans six pays de la zone EMEA. D’ailleurs, les outils que nous développons pour nos propres équipes naissent tous du même constat : le temps gagné sur les tâches répétitives, c’est du temps rendu au projet.
Un projet de modernisation en préparation ? Échangeons sur votre référentiel de codification, avant que cette étape ne devienne un point bloquant.
Questions fréquentes
