Cette fonctionnalité détecte les arrêts à partir des signaux remontés par les équipements, puis permet de les qualifier selon un référentiel structuré : type d’arrêt, sous-type, famille de causes et cause précise. L’objectif n’est pas d’enregistrer davantage d’arrêts, mais de les enregistrer de la même façon d’une équipe à l’autre.
C’est la condition pour que le classement des pertes veuille dire quelque chose, et pour que les indicateurs de rendement calculés par ailleurs soient fiables.
Pourquoi le temps d’arrêt seul ne suffit pas
Une ligne peut afficher quatre heures d’arrêt sur la semaine. Ce chiffre n’explique pourtant rien : panne, manque de matière, changement de série, nettoyage, attente opérateur ou arrêt planifié. Lorsque chaque équipe utilise son propre vocabulaire, les statistiques existent mais ne permettent pas de décider. Un référentiel commun transforme un compteur de durée en information métier exploitable.
Comment fonctionne cette fonctionnalité
Les états des équipements sont récupérés depuis les automates, systèmes de supervision ou autres sources disponibles.
PILOT détermine le début, la fin et la durée de chaque arrêt.
L’opérateur ou le responsable associe l’événement à la cause correspondante.
Les causes sont organisées par familles, types et sous-types afin d’utiliser le même vocabulaire partout.
Les durées, fréquences et causes s’analysent par période, équipement, ligne ou atelier.
Les pertes récurrentes deviennent visibles et peuvent être priorisées dans les plans d’action.
Trois situations concrètes résolues par cette fonctionnalité
Nous savons combien de temps la ligne s’arrête, mais pas pourquoi
Le constat : La supervision fournit des temps d’arrêt, mais aucune cause exploitable n’est associée.
Avec la solution PILOT :
- Détection des périodes d’arrêt
- Qualification à partir d’un référentiel structuré
- Historique des événements
- Analyse par équipement et par cause
Le bénéfice : Le temps perdu devient une donnée d’exploitation, et non plus seulement un compteur.
Chaque équipe utilise ses propres causes
Le constat : La maintenance parle de défaut convoyeur, production de blocage ligne et l’opérateur de problème alimentation.
Avec la solution PILOT :
- Référentiel commun de causes
- Familles, types et sous-types homogènes
- Même structure de qualification entre équipements et ateliers
Le bénéfice : Les analyses deviennent comparables entre équipes, périodes et sites.
Nous traitons les arrêts les plus visibles, pas forcément les plus coûteux
Le constat : Une panne de deux heures marque les esprits. Vingt micro-arrêts de quelques minutes peuvent pourtant coûter davantage.
Avec la solution PILOT :
- Classement par durée
- Classement par fréquence
- Consolidation par famille de cause
- Suivi de l’évolution dans le temps
Le bénéfice : Les actions portent sur les pertes réellement significatives.
Fonctionnalités du suivi des arrêts de production
Arrêt, alarme et panne : quelle différence ?
| Notion | Ce qu’elle décrit |
|---|---|
| Alarme | Un événement ou un état signalé par un système. |
| Arrêt | Une période pendant laquelle l’équipement ou la ligne ne produit pas. |
| Cause d’arrêt | La raison métier expliquant cet arrêt. |
| Panne | Une des causes possibles d’un arrêt. |
Un arrêt n’est donc pas nécessairement une panne. C’est précisément pour cette raison qu’une simple liste d’alarmes ne suffit pas à analyser les pertes de production.
Dans quels contextes cette fonctionnalité apporte le plus
Usines, plateformes logistiques, entrepôts, terminaux portuaires, sites de centres de tri/déchets : ce qui compte, c’est la structure du flux et le nombre de postes, pas le secteur.
Cas clients
Un seul logiciel, plusieurs fonctionnalités
Notre solution PILOT couvre aussi les accès, le pesage, la production, le laboratoire, les flux camions, le reporting et l’interfaçage avec votre système de gestion, sur un référentiel de site commun.
Vous n’activez que ce dont vous avez besoin, et vous étendez quand le besoin apparaît, sans changer d’outil ni refaire les interfaces.
Les autres fonctionnalités de la plateforme
Le suivi des arrêts de production partage son référentiel avec les autres fonctionnalités. Chacune s’active séparément, sur le même socle de données.
